焊劑流動不良，導致塑料部分表面產生以澆口為中心的年輪狀波浪紋。當立式專用注塑機低溫、高粘度、流動性能差的熔體在注入口和流動通道中以半凝固波態(tài)注入腔內時，熔體沿模腔表面流動，并被后續(xù)熔體的連續(xù)注入擠壓，形成回流和停滯流動。這樣，以澆注口為中心的環(huán)狀波浪形標記就產生在塑料部分的表面上。

         針對這一故障產生的原因，可分別采取提高模具及噴嘴溫度，提高注射速率和充模速度。增加注射壓力及保壓和增加時間。也可在澆口處設置加熱器增加澆口部位的局部溫度。還可適當擴大澆口和流道截面積。

         立式專用注塑機澆口和澆道的最佳截面為圓形，可以獲得最佳的填充效果。但是，如果閘門設置在塑件的薄弱區(qū)域，則應使用方形截面。另外，在注入口底部和導流渠末端應設置大的冷孔，這對熔體的流動性有很大的影響。冷孔的尺寸應引起重視。冷孔的位置必須設置在熔體沿注射口流動方向的末端。

         如果造成每年環(huán)波流動痕跡的主要原因是樹脂性能不佳，那么在條件充分的情況下可以選用低粘度的樹脂。

         （2）熔料在流道中流動不暢導致塑件表面產生螺旋狀波流痕。當熔料從流道狹小的截面流入較大截面的型腔或模具流道狹窄，光潔度很差時，流料很容易形成湍流，導致塑件表面形成螺旋狀波流痕。

         為此，可適當降低立式專用注塑機噴射速度或通過慢速、快速和慢速分級控制噴射速度。模具的澆口應設置在厚壁上或直接設置在側壁上。最好的澆口形式是手柄、風扇或隔膜。也可適當增大轉輪和閘門的橫截面，以減小轉輪的流動阻力。

         此外，應節(jié)制模具內冷卻水的流量，使模具保持較高的溫度。若在工藝操作溫度范圍內適當提高料筒及噴嘴溫度，有利于改善熔料的流動性能。

         （3）揮發(fā)性氣體在塑料部件表面產生云狀波浪流痕。當使用ABS或其它共聚物樹脂原料時，如果加工溫度高，則由樹脂和潤滑劑產生的揮發(fā)性氣體將在塑料部件的表面上產生云狀波浪流痕。

         因此，應適當降低立式專用注塑機模筒溫度，改善模具排氣條件，降低材料溫度和填充率，適當增大澆口截面，改變潤滑劑種類或減少用量。